在施工连头作业中，经常会用到氩弧焊焊接作业，但这种作业方式因氩弧焊机受焊枪电缆长度限制，一般作业半径不超过10米，具有距离远、落差大、作业点分散、流动性大等特点。
“我们在施工中发现，现有作业设备除了不方便之外，还存在氩气浪费，容易造成质量缺陷等弊病。”该公司全自动焊工作室技术首席倪德续介绍说。
据介绍，施工中一旦发生连头作业，操作人员必须从氩弧焊机上引出一条较长的氩气管与焊接控制电缆通氩弧焊焊枪，氩气的开启和关闭都需要人工操作，而且焊工操作时习惯提前一段时间放气，等氩气纯度达到标准后再起弧焊接。这样一来，氩气保护滞后，不但造成氩气浪费，而且容易产生气孔等缺陷。
如何避免氩气耗损、降低成本?为此，倪德续与全自动焊工作室QC小组成员展开了“头脑风暴”。
经过广泛收集意见、认真研究归纳、反复推演总结，他们提出了改造思路：决定研制一种氩弧焊氩气控制装置。
此次改造主要包括壳体、功能、连接以及电源4个部分，主要通过安装在氩弧焊枪手柄上的微动开关闭合和断开，控制电磁气阀的开启和关闭，同时控制断路器的吸合和断开。考虑到便捷和实用性，他们以输出端可快速连接氩弧焊焊枪气路、电路的接头形式，从输入端入手安装装置方便连接电源和氩气。
最终，经过2个月的反复试验改造，他们成功研制出手工钨极氩弧焊外置控制装置。经过试验，氩气利用率达到77.25%，与熟练焊工相比，氩气利用率提高了15%以上;与新手焊工相比，氩气利用率提高了30%以上，且降低了施工成本。
“我们这个装置除了有效避免氩气浪费外，还能降低人员安全风险，极大提高焊接操作过程中的安全性和便携性。”倪德续说，他们正在为该装置申报国家发明专利。
