互联网+制造 两化融合升级版

当前，石化企业成为互联网+制造的先行者。中石油、中石化、中国海油等企业，正在打造智能化油田、智能化管道、智能化工厂。

中石油今年将继续推进油气生产物联网系统、工程技术物联网系统、炼化物联网系统建设，同时启动装备制造物联网系统。据了解，中石油正在打造的工程技术物联网系统（A12），通过传感、射频、通讯等技术，自动采集并实时传输物探、钻井、测井、录井、井下作业等专业的动态数据与静态数据，搭建规范、统一的数据管理平台，实现生产现场信息的综合应用；建立远程作业支持中心，实现作业优化与生产协同；打造数据采集与应用、多专业协同服务平台，提高一体化服务能力，推动工程技术革命。

中石化以智能工厂为代表的信息化示范工程建设已取得初步成效。智能工厂试点企业通过对生产操作、工艺优化、HSE、物流、设备的智能化管理，提高了装置运行绩效，提升了企业运行效益。比如，燕山石化乙烯裂解装置通过实时在线优化系统与APC的集成，提高了乙烯、丙烯收率，创效近6000万元。下一步，中石化计划用3年时间建成智能工厂应用框架，在4家企业开展智能化应用试点；5年内实现重点企业业务领域智能化应用的试点建设；未来8～10年，在20家千万吨级大规模炼化企业实现智能工厂的全面推广，率先在炼化企业打造世界一流信息化能力。

从数字油田走向智能油田，是中国海油的主体思路。据该公司信息化管理部有关负责人介绍，“十三五”期间，中国海油将通过构建勘探开发协同工作环境和海陆协同工作体系，基本建成智能油田。近期，企业将在油气生产领域重点建立全面感知、自动控制、智能预测、优化决策的生产体系。

为石油和化工企业提供配套服务的制造企业，也在互联网+制造领域迈开了步伐。

 比如，华为为中亚天然气管道提供的数字化油气管道集成通信解决方案，有效将管道与压缩机站、计量站、主控中心实时链接，管理人员在北京就能实时了解千里之外的管道现场情况，有助于合理制订检修计划，大幅节约运维资金。

今年3月，沈鼓“云服务平台——远程监测中心”正式上线，用户通过手机服务端APP就可随时了解产品运行的最新动态。沈鼓在原有远程诊断中心基础上，进一步扩充系统服务功能，建立起一个“沈鼓云服务”大数据平台，收集和管理机组的设计、制造、工程、远程监测、检修维护等各类数据，并进行深入数据挖掘和管理。据了解，“沈鼓云”现阶段正规划创新平台、产品平台、制造平台、数据平台、服务平台、物流平台、数据挖掘平台、数据应用平台。

 而陕鼓已为120余家企业的300余台套机组提供了远程健康管理服务，通过监测点监控并从用户现场传回机组运行实时数据，利用前沿故障分析技术，进行机组运行状态分析，并着力打造动力装备的“云服务”平台。

 新疆天业集团研究院副总工程师熊新阳介绍，氯碱化工目前只基本实现了流程自动化，管理水平还比较低。此外，企业数量较多，技术水平差异性较大。物联网系统等技术，可以把先进厂家的先进控制和智能专家系统嵌入进去，应用到众多氯碱企业，这样企业就有了24小时的专家服务和控制。

 据北京数码大方股份有限公司山东区总经理史金鹏介绍，自动化在很多化工企业还没普及。比如，他们通过对山东700多家制造企业进行调研，发现使用ERP达到60%功能的还不到10家。同时，目前企业将所有信息化系统全部集成的很少，还处于信息化孤岛的状态。其实，信息化是个体系，需要和整个生产流程与信息系统融合，也只有将所有数据连贯后，才能达到智能化工厂的目的。

不过化工业内人士也表示，行业要实现互联网+制造的智能化也存在一些困难。

 实联化工（江苏）有限公司顾问孔祥昶表示，煤化工装置比较复杂，比如煤气化装置运行要结合水质、煤质、煤浆的浓度，此外后期很多因素还要靠人工综合判断，如渣样的颜色状态能决定炉温高低的调节，仅依靠机器是没法判断的。而煤的灰熔点分析、粘温特性要在有氢气和一氧化碳还原的环境下进行，依靠仪器智能化分析的难度很大。
       江苏索普集团气化车间主任步建军表示，智能化是大势所趋，不过数据采集统计分析终归要靠人，要通过彼此的关联性判断。智能判断是建立在已知的基础上，但实际未知可能比已知要多得多。具体说来，智能化是要把已经发生的关联都考虑进去，但在过程中有些新发生的未知因素会影响判断，这就得靠人去分析判断，并把得出的结论再进行完善。因此，智能化是趋势，但得有个过程。这个过程就是数据预警要和人的分析判断相结合，人要在智能化的过程中发挥关键作用。