精细管理是基础
荆门石化采取以专业管理为基础，指标管理为手段，现场管理为重点的工作思路，做到“三结合”，即生产计划与节能规划相结合，技术改造与节能改造相结合，优化流程与技措投用相结合。他们成立了节能减排工作领导小组，下设办公室和三个专业节能组，设置了专职节能管理岗位，并建立了节能月度例会制度，每月定期对全厂节能工作进行分析总结。
加强节能目标管理。每年初按总部下达的能耗指标，制订企业节能目标和措施，层层分解落实到车间、班组和个人，使人人身上有担子，个个项目有落实。对用能单位严格按照措施完成的时间进度进行检查督促、考核兑现，每半年进行一次全厂性的节能大检查，促进节能措施落实和能耗目标的完成。
加强现场节能管理。坚持现场周检制度，对用能不合理情况进行统计、对跑冒滴漏现象每周进行一次曝光，制定整改措施，并督促进行整改；实施用能体系“五监控”制度，对“四水”、蒸汽、燃料及加热炉、大型节能设备同步运行率、管线及设备保温（冷）等进行监控，及时发现问题。强化加热炉精细管理，坚持“日查、周监测、月考核”，把加热炉监测、检查、考核与现场运行管理有机结合起来，全厂加热炉单耗连续三年以近1个单位递减，10MW以上的加热炉运行热效率均实现达标。
技术改造是手段
近年来，荆门石化持续加大节能减排力度，积极实施各项节能减排措施，通过技术改造，先后建成并投用20多项节能减排和综合利用项目。“十五”期间，投入节能资金上亿元，重点对两套蒸馏、两套催化、延迟焦化、酮苯脱蜡等高耗能装置进行技术改造，企业炼油总能耗降幅达到近两成；实施“煤代油”工程，新上两台130吨/时的CFB锅炉，大大节约了重油消耗量。去年以来，又相继实施了一套蒸馏热渣油直进焦化丙烷、二套蒸馏热渣油直进两套催化、二套蒸馏滑料直进糠醛、两套催化热柴油直供柴油加氢装置原料等措施，有效降低了能源消耗；投用二套蒸馏、焦化乏汽直进气分的低温热利用措施，进一步降低了动力消耗。在加工流程方面，优化二次加工装置间原料配置，优化重油加工路线，最优化利用氢气资源，达到节能降耗的目的。
他们还积极实施各项节水减排措施，通过建立健全用水节水和排水控制管理责任体系，做到节水责任、目标、措施、制度“四到位”，并严格考核兑现。投用汽提净化水回用项目，使净化水回用达到60吨/小时；完善凝结水回收系统，回收凝结水35吨/小时；完成焦化装置工艺节水措施，减少新鲜水补水20吨/小时；对焦化、酮苯和成品等装置清污、雨污进行分流，实现了高浓度污水与低浓度污水完全分开，大幅削减排污水量，外排污水COD也大幅度下降；通过将两套催化、酮苯、汽油加氢、柴
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