制氧车间是炼钢生产中的用电大户，20000m3制氧机组中，200千瓦以上电机4台，100千瓦以上电机数台，每天总耗电量在42万度以上，比6000m3制氧设备，每天多耗电30万度左右。而这些设备又是生产必用设备，因其工艺的特殊性，即使其他车间设备停运，制氧设备也停不下来，为此公司和厂部曾专门针对制氧用电情况提出要求。在目前公司产能不能充分释放而又必须运转的情况下，该车间严格采取措施，从工艺操作上做文章抓好节能降耗工作。
合理控制，减少用电量。由于现有设备产能过剩，气体贮存的数量又很有限，在炼钢间隙或在用气量不大的情况下，有相当一部分的成品气体被放空，造成极大浪费。为此车间要求员工及时与调度沟通，掌握炼钢用气详细时间，并时刻跟踪DCS监控趋势，根据趋势曲线分析，一旦用气停止或用气量减小，立即对空压机、氧透、氮透的进口导叶控制进行调整，并对氧透、氮透的压缩气体打回流，在保证其他用户用气的前提下，最大限度的减少机组负荷，从而达到节约电能的目的，仅此项每月可节约用电量10—15万度。
优化工艺，多生产富余产品。20000m3制氧设备与6000m3制氧有很大区别，通过三个多月的摸索、总结以及工程技术人员的交流学习，他们熟练的掌握了比较全面的操作技术，并根据操作中总结的经验，不断对工艺进行优化，取得了一定效益。在设备产能过剩的现状下，该车间科学、合理的调整工艺，尽可能多产液体产品对外销售，增加收入。在保证气体纯度的前提下，加大进空分塔膨胀空气流量，对工况精调细调，减少出换热器冷损，减少换热器温差，以此来增加液体氧、氮、氩的提取量。通过改进工艺，液氧、液氩、液氮产量分别由过去的每天7.8立方、10.5立方、6立方增加到现在的12立方、15立方、10.5立方，此项每月共可增收30万元左右。同时车间与运销部协调规范了外销液体车辆入站充装秩序，为液体产品更快捷、更方便的出售提供了条件。
全员行动，从细节挖潜。根据气温下降情况及冷却水温情况，把水泵房四个散热风扇停掉两个，用改变水流量的方法来控制水温以保证工况稳定；对更换下来的废旧配件、仪表元件进行维修再利用，以减少备件的采购；对车间利用效率不高或利用价值不大的照明灯进行摘除；对跑冒滴漏现象进行整改；对一些可以让员工自己干的活利用员工下班时间义务完成，从而减少外协及厂部派工的费用支出等，多途径从细节处冲减成本的升高。
车间在上述指标的实施中，制订了严格的考核方案，对没能达到以上指标的，直接取消月度先进，并扣除个人绩效分数。对生产班组定期进行技能比武，节支降耗成绩突出的予以奖励，从而大大提高了全员参与增收节支活动的热情。(冉向华 李国柱 程学文)
来源：中国钢铁新闻网
