“工业4.0平台地图”当天由德国经济部部长加布里尔、教研部部长万卡和西门子董事鲁斯武尔姆共同发布。加布里尔表示，这份地图上有许多不同的应用实例和试验点，展示了当下数字化生产带来的可能性，以及为何值得投资数字化改造。他说，希望这些案例可以为企业实现工业4.0提供启发和帮助。
在德国推进工业4.0概念落地的同时，“中国制造2025”也在努力对接。相比于德国制造企业的良好基础，中国制造企业的自动化水平参差不齐，在对接过程中，人员、资本以及对工业4.0概念的理解上都存在差异。
例如，在德国北部城市不来梅附近的一家工厂内，智能眼镜已在生产线上得到应用。工人可按照智能眼镜的指示，一步步完成组装工作。在德国中西部的黑森州，一家海绵垫生产商将设计环节交给了客户，客户可通过手机应用，设计自己想要的海绵垫，然后直接传到工厂生产，实现廉价、快速的个性化定制。
对于中国工厂来说，第一是生产效率的提高，这是工业4.0的起点。但对整个工厂来说，从采购、物流输送、直至销售，整个过程必须优化，能接受变幻莫测的市场需求，甚至是个性化的定制。这样的价值链管理，对于中国企业来说是个挑战。
起点不同，中国制造业应看清自身需求
在过去30多年的发展中，中国制造业虽有了较好的发展。但与德国、日本等传统制造强国相比，仍有较大差距。
国务院总理李克强曾指出中国制造业的不足。他认为，目前，中国制造业大而不强，自主创新能力不足，产品附加值不高，总体处于国际产业链和价值链的中低端。与发达国家在工业3.0基础上迈向4.0不同，中国不仅要追赶工业4.0，还要在工业2.0、3.0方面“补课”。
“补课”、“学习”、“升级”等词也是今年工业博览会上各路专家多次提及的。作为德国工业4.0的发起者，博世集团在德国已有洪堡工厂作为工业4.0智能工厂落地的项目。工厂给每个关键零部件都加了独特的射频识别码，能与每个关卡“对话”，能让管理者随时了解生产动态。
德国的制造业，它在标准化方面已经做得很好了。标准制定后，才能带动整个产业的进步。然而对于中国制造业，它的起点和进度都不相同。所以我们在中国展开德国工业4.0的对接时，做的最多的工作还是帮助客户更多地理解自己所处的位置和需求，是产能提高、能耗下降、人员节省，还是其他问题。一步一步来，而不是直接升级到4.0。
工业4.0中对于智能工厂的描述是：能做到端到端价值链的管理。简单来说，就是从产品的原料采购开始到最终产品交付客户后的售后管理过程，都是智能化、信息化和数字化的可控管理。但从目前中国的制造业水平来看，想要一步到位，仍有困难，能做的升级还仅存在于生产这一个环节上。
中企对接工业4.0，需要吃“软饭”
作为国资企业，陕西秦川机床工具集团有限公司（下称，秦川机床）是博世集团在国内对接工业4.0的第一个落地项目,双方在机器人关节减速器生产上进行合作。
机器人关节减速器是一个高精度多传输系统生产项目，在整个装配过程中，系统一旦定下来是很难改变的。但是对接博世力士乐后，秦川机床有了更多的自由空间。相比其他系统，博世的数控系统能比其他同行的处理速度快4倍。这对高档数控系统是非常关键的。
据了解，秦川机床目前的生产线改造还在进行中，但整体设计已经结束，预计在明年二季度内完成。目前，秦川投入的改造金额不到4000万人民币，预计将升级6万台机器的装配能力，未来2-3年半内能收回成本。
同时，不难发现，在与德国企业对接过程中，比起德国企业，中方企业要做的努力更多。
首先在基础工艺装备的流程准备上，中方企业需要时间摸索。其次，真正要采用国外企业的先进系统时，作为中国企业，要对自己本身使用的管理程序、装配过程、机械运行、机械原理都有精确的认识。知己知彼，才能平等对话。
除了软硬两手准备外，实现工业4.0的核心在人才的储备上，要学会“吃软饭”。吃‘软饭’就是软件、系统集成。吃软饭，你才能把这个饭碗端好，而这个“软”的核心是人，靠的是工程师的智慧，靠技术系统的能力来转型。只是目前，我们这方面的储备还需要时间，需要资源整合。
