据报道，全国326家卫生陶瓷厂产品，平均一级品率只占20％左右，多数企业在30％～60％之间，且属中低档产品多。我国陶瓷产品的出口量仅为1％～1.5％，而高档产品仍需进口，落后的注浆成型工艺是造成陶瓷产品档次不高的主要原因之一。陶瓷企业的总体效益低，企业要适应市场的要求，必须生产质量高、花色品种多、档次高、能耗低以及在市场上有竞争能力的产品。因此，选用先进的生产工艺和技术装备，是企业改变现状的紧迫任务。
传统的注浆工艺是以石膏模型为基础的注浆技术，用石膏做石膏模型，石膏的质量和制模工艺对成型后素坯的质量优劣起着决定性的作用，但由于做石膏模型的矿山开采质量不稳定和石膏模型制模质量的可变因素较多，石膏模型在注浆、干燥过程中出现物理、化学变化极易使表面受损。因此，用石膏做浇注模型，使用次数最多也只有100次。同时，由于石膏材料化学结构所决定，干燥过程又只能采用低温（一般在60℃以下）慢周期的干燥工艺。再加上石膏材料的强度较低，难以提高注浆压力。故以石膏模型为基础的卫生陶瓷传统注浆技术已难以适应现代陶瓷工业向高产、优质的高档产品方向发展。
国家对陶瓷压力注浆技术非常重视，曾在“九五”全国科技攻关中，对中压注浆进行了科技攻关，但这些技术的注浆模型制作技术复杂，虽然完成了预定的研究阶段，但模型材料除了低压加快排水模型可用石膏以外，中压注浆模型用的树脂材料仍需进口。因此，未能达到实用效果。而我国东南沿海各地先后从德国、意大利等国引进了近40套压力注浆系统，这些新型的压力注浆系统在应用中多数没有达到预期目标，从而降低了人们对压力注浆系统的兴趣。
在技术和管理上，我国的泥浆与引进的压力注浆系统的模型不相适应。众所周知，我国的陶瓷原料远未形成商品化基地，各地的陶瓷企业不稳定性，特别是泥浆中颗粒级配的变化，使这些新型中高压注浆模型与泥浆的相互适应性差。在树脂模型结构上，一方面是压力注浆树脂模型的排水结构、贯穿通道和孔径大小组合仍需进一步研究；另一方面是泥浆中颗粒级配，特别是泥浆颗粒级配微颗粒的百分比含量多少的控制，缺乏深入细致的研究。目前国内还缺乏研究机构和系统研究手段，人们只从实用感觉的角度上评估这些技术是否可行，不能充分发挥预定高效、优质、耐用的优势。同时，国外有的陶瓷公司对上述问题有积极的研究，并开发出能适应中国泥浆的压力注浆系统。
广东中山英陶洁具公司引进英国鲍威尔陶瓷公司生产的中压注浆系统和日本东陶（TOTO）生产的高压注浆系统，利用中国的原料调配泥浆取得
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