3月30日消息，位于徐圩新区石化产业园的360万吨/年醇基多联产项目进展顺利。其中甲醇进料240万吨每年的MTO装置目前设备安装已经完成，预计年内投入生产。
据了解，目前在建的11个装置中，已有80%已完成安装，部分装置进入前期调试阶段，下半年将实现联动试车，预计年底正式生产。
大唐煤制气项目Ⅱ系列主装置主体工程基本完成
3月24日消息，大唐煤制气项目Ⅱ系列主装置主体工程目前基本建设完成，各装置主要设备安装完成。工程空分装置C单元机组调试完成,D单元裸冷完成,气化、净化、甲烷化、凝结水装置、循环水系统设备基本安装完成,正在进行工艺管道安装、试压；污水处理混凝池支模完成，新增管道支墩开挖完成，焦粉脱水间管道安装完成35%，过度措施管道安装完成65%；地下管网已施工完成；工艺外管廊工艺管道安装完成65%；动力工程#5#6#7锅炉受热面组合安装完成89%,5#6#炉磨煤机安装完成,4#5#机安装完成90%。二系列装置养护甲烷化、加压气化606C单元、动力7#炉充氮系统试压完成。
内蒙古乌兰察布42万吨电石项目投产
3月16日消息，内蒙古港原化工42万吨电石项目日前在内蒙古乌兰察布正式全线投产正式投产，实现商业化生产，各项技术指标达到预期。
据悉，该项目位于内蒙古察哈尔右翼后旗杭宁达莱工业园区，新工艺使用廉价的低阶粉煤、粉状石灰作为生产原料，替代高阶煤炭、兰炭、焦炭、块状石灰等，生产1吨电石的原料成本降低43.75%。
中海油40亿方煤制天然气正式批复
3月15日，环保部正式公布《关于中国海洋石油总公司山西大同低变质烟煤清洁利用示范项目环境影响报告书的批复》。
据悉，该项目位于山西省大同市左云煤化工基地。项目利用当地煤炭资源，采用碎煤加压气化和粉煤加压气化技术，年产煤制天然气40亿标准立方米。主体工程主要包括煤气化装置、净化装置、甲烷化装置、硫回收装置、空分装置、焦油加氢装置等。
华星40亿方煤制气水资源论证报告审查展开
3月4日，《内蒙古华星新能源有限公司40亿立方煤制天然气项目水资源论证报告书》技术审查会在郑州召开，在听取了设计单位的汇报后，各位专家提出了具体审查意见。目前设计单位正在修改完善，待报告书修改完善后，将上报到黄委会进行最终审核批复。
据悉，该项目将采用碎煤加压气化技术生产粗合成气，通过变换调整氢碳比以满足甲烷化合成天然气的需要，采用低温甲醇洗工艺脱除H2S和CO2。净化后的合成气在催化剂作用下进行甲烷化反应。建设内容包括气化装置、净化装置、甲烷化装置、空分装置等主要生产装置及热电工程等公用工程、辅助生产设施。
我国煤气化制烯烃取得突破性进展
3月4日消息，由中国科学家自主研发的煤气化制烯烃技术近期取得了一个重大的突破。这种技术打破了国际上沿用了九十多年的费托合成技术，该成果被发表在美国《科学》杂志上。美国《科学》杂志同期还刊发了以“令人惊奇的选择性”为题的专家评述文章，认为该过程未来在工业上将具有巨大的竞争力。
由中科院包信和院士与潘秀莲研究员领导的中科院大连化学物理研究所团队历经九年多的潜心研究，创造性地采用一种复合催化剂将煤气化产生的合成气直接转化，高选择性地一步反应获得低碳烯烃。这一过程技术，不仅目标产物的选择性高，而且除了节水，和在工艺上降低二氧化碳的排放外，还具有很高的经济效益。
郑煤集团联手大唐河南发电共建煤电一体化项目
2月17日，郑煤集团公司与大唐河南发电有限公司正式签署框架协议，合作建设大唐三门峡电厂#6机组煤电一体化项目，联手提高抗击市场风险的能力，共同推进企业的良性发展。
根据协议，双方拟在三门峡市规划合资建设大唐三门峡电厂#6机组1×100万千瓦煤电一体化公司。工程预计总投资约34亿元，郑煤集团公司出资比例35%。该合作机组设计年耗煤量180万吨，郑煤集团公司将为该机组输送煤炭50%以上，这有助于进一步缓解郑煤集团公司的煤炭销售压力。
中化二建中标两煤化工项目
2月1日，中化二建中标河南安化集团2万吨/年乙二醇综合利用建筑安装工程，2日，中标中盐安徽红四方30万吨/年乙二醇项目净化碳氢分离建筑安装工程。
据悉，河南安化集团项目总投资1547万元，年处理2万吨乙二醇废料，生产无水混合二元醇7040吨，杂醇油约4000吨，产品可配置40%防冻液约16000吨。中盐红四方项目建设地点为安徽合肥循环经济示范园，规模为30万吨/合成气制乙二醇联产碳酸二甲酯。
国能新兴总投资120亿元煤化工项目落户辽宁阜新
1月31日，辽宁阜新市与国能新兴能源集团股份公司在沈阳正式签订国能新兴能源阜新新邱化工产业园项目合作协议，标志着国能煤化工项目正式落户新邱区煤化工产业基地。
辽宁阜新市委书记张铁民，国能新兴能源集团股份公司董事长王光明在签约仪式上致辞。辽宁阜新市委常委、常务副市长尹璟友和王光明分别在项目合作协议书上签字。
据了解，国能新型能源阜新新邱化工产业园项目计划总投资120亿元，规划占地3000亩。项目分煤炭气化制合成气、空分、热点、水处理、沼气、液化天然气、乙二醇、树脂和装备制造9个子项目，一期工程将于近期开工建设。项目全部建成后，预计可实现总产值100亿元、利税40亿元，直接提供就业岗位近2000个。
淮北18万吨煤焦油加氢及5万吨针状焦项目开建
1月11日消息，年产18万吨煤焦油加氢及5万吨针状焦项目在淮北煤化工基地开工建设。 该项目投资主体为淮北华醇化工科技有限公司，规划占地约300亩，项目总投资7.5亿元，建设工期为18个月。项目全部达产后可实现年销售收入约10亿元，年预期税收为5180万元，可安排就业约500人。
兖矿榆林百万吨煤制油项目催化剂制备竣工
1月13日，由中国化学工程第四建设有限公司承建的兖矿榆林100万吨/年煤间接液化示范项目催化剂制备顺利通过业主组织的竣工验收。
据悉，该项目位于陕西省榆林市榆横工业园区北区, 是我国首套利用自主技术建设的百万吨级煤间接液化项目。项目采用兖矿集团自主研发的低温费托合成油技术、油品加工技术和多喷嘴对置式水煤浆气化技术等，年产柴油78.98万吨、石脑油25.53万吨、液化石油气10.02万吨。
蒙中天合创140万吨煤制烯烃项目7月试车
1月4日消息，内蒙古中天合创140万吨煤制烯烃项目建设进展顺利，预计2016年7月份投料试车。该项目包括一期工程煤制甲醇、二期工程甲醇制烯烃两部分，该项目始终按计划工期顺利建设，部分装置计划年底中交。预计2016年5月份，主要装置将陆续开始试生产，计划7月份产出合格产品。项目总投资近900亿元。
国际领先流化床技术为产业撑腰
中国于20世纪80年代，开始甲醇制芳烃研究。新世纪以来，随着石油供应紧张和油价不断上涨，国内研究开始加速加码并取得了可喜进展。但早期的甲醇制芳烃技术准确地说应称为甲醇制汽油技术，因为无论是美孚还是中科院山西煤化所的技术，虽然其液相烃基收率可达63%～91%，但最终产物均以烷烃为主，芳烃含量不超过45%，另有部分烯烃和环烷烃，这样的组成更接近汽油组分。而且，由于产物种类繁多，分离价值不高，更适合作为油品添加剂进行销售，而非作为芳烃联合装置的原料。加之美孚等现有的技术均采用固定床工艺，装置规模较小（目前国内最大单套装置仅20万吨/年），无法与芳烃后续加工装置——芳烃联合装置进行经济性匹配（目前芳烃联合装置最小经济规模为50万吨/年，至少需要配套5套20万吨/年规模的甲醇制汽油装置，设备多、工艺路线长、占地面积和投资大，项目经济效益差），使其在制备芳烃和应用方面受阻。
新世纪以来，中科院大连化物所、中石化上海化工研究院以及陕西煤业化工集团等单位又分别开发了甲醇甲苯制对二甲苯技术。其中，中石化上海化工研究院还与中石化扬子石化联手，建成一套5000吨/年工业化示范装置并成功运行。这些技术的推出，一定程度上丰富了芳烃工艺路径，促进了石油化工与煤化工的耦合。
但甲醇甲苯制对二甲苯技术同样存在不足。一方面，甲醇甲苯制对二甲苯是在已有的芳环上接上另一个甲基，其原料中必须拥有稳定的甲苯供给。由于炼油厂甲苯通常作为中间物料，商品量极其有限，使得甲醇甲苯制对二甲苯通常很难形成独立工厂，更多的是依赖炼油厂。是对现有芳烃装置进行扩能增产，很难大规模扩大我国芳烃产能。另一方面，甲醇甲苯制对二甲苯的目标产品比较单一，投资风险较大。这些因素，同样制约了技术的推广应用。
大突破国际领先
为彻底摆脱原料制约和对炼厂的依赖，从2000年开始，清华大学开始流化床制芳烃技术攻关，并于2010年在全球率先成功开发出流化床甲醇制芳烃工艺技术。2011年至2013年，清华大学与华电煤业集团合作，共同建设运行3万吨/年流化床甲醇制芳烃工业化试验装置，并开发了60万吨/年工艺包。新技术实现了四大突破：
1.打通了由煤制取芳烃的关键步骤——甲醇制芳烃。新技术仅以甲醇为原料，先使甲醇在催化剂作用下脱水生成二甲醚，继而转化为低碳烯烃；低碳烯烃通过齐聚、环化反应，得到混合芳烃（苯、甲苯、二甲苯），最后通过芳烃联合装置得到对二甲苯。甲醇转化率高达99.99%，产品中芳烃占74.47%，氢气占2.24%（若以液相烃计，总芳烃含量高达99%，其中，对二甲苯含量超过50%、“三苯”含量超过85%）。
2.首次开发了以微、纳米ZSM-5分子筛混合体为基础的流化床甲醇制芳烃专用催化剂。该催化剂能够同时实现甲醇芳构化、轻烃芳构化和苯/甲苯甲醇烷基化，还具有抗金属烧结、积碳与水热三重失活等功能，满足了工业化生产对催化剂寿命与活性的要求。而且，所开发的催化剂原料组分易得、无毒、无害、不含贵金属，能够显著降低工业化应用的成本和难度。
3.采用两段内构件循环流化床技术，实现了反应温度的均匀性控制和物料返混的抑制，并通过催化剂连续循环再生，解决了反应温度控制难、催化剂容易积碳失活等问题。
4.采用两段构件湍动流化床再生器，实现了低温烧氢、高温烧炭的再生功能，有效缓解了催化剂的水热失活问题。
工业推广灵活落地。流化床甲醇制芳烃工艺技术一经问世，立即引起国外能源化工行业的极大关注，并被中国石油和化学工业联合会组织的鉴定委员会确认为“技术达到同类技术国际领先水平”。目前，该技术已经取得2项省部级技术成果，申请国家发明专利30余项，授权20项，有10多家单位有意向采用该技术进行芳烃生产。其中，已经完成项目可行性研究的超过5家。
“流化床甲醇制芳烃技术的原料为甲醇，项目的建设可以选择具有丰富煤炭资源的西部区域，也可选择能够便捷进口廉价甲醇的东部沿海地区，项目选址更加灵活；并可根据目标产物的不同，进行产品组合调整，比如可以多产苯、对二甲苯或碳九等产品。一旦实现工业化推广应用，在提升我国芳烃工业整体竞争力的同时，也能为企业带来丰厚回报，促进芳烃及关联产业健康发展。”石油和化学工业规划院院长助理李志坚这样表示。
华为与九江石化战略签约 践行中国工业4.0
近日，华为与中石油化工股份九江分公司签署战略合作框架协议及九江石化智能工厂华为样板点参观协议。在“十三五”期间，双方将借助以“院士工作站”和“智能制造联合实验”为核心的“产学研用”高端创新平台，在ICT领域进一步深度聚焦合作，致力石化流程型行业智能制造研究与实践，助力九江石化建设千万吨级绿色智能一流炼化企业。
“十二五”期间，九江石化与华为签订了战略合作协议，华为产品广泛应用在九江石化园区，在打造千万吨级一流炼化企业，培育“绿色低碳”和“智能工厂”两大核心竞争优势中，双方合作密切，已取得较好成效。
在国家级石化智能工厂试点示范项目——九江石化智能工厂试点建设项目中，华为供九江石化部署先进的TD-LTE网络，构建宽带多媒体集群，为其建成了国内首个能源行业企业4G专网，实现了语音、视频和数据的统一管理;同时,华为模块化机房、网络交换机、服务器、存储、视频会议系统、UPS、智能终端等信息基础设施及产品稳定、可靠运行，持续服务于九江石化生产运营活动，为智能工厂提供了坚实的基础保障。
近年来，华为以丰富的行业经验积累和持续创新的自主研发能力，积极参与中国石化的信息化建设。在IT基础设施建设上，华为承建的中国石化集团X86云平台存储系统，通过部署华为高端存储系统，搭建可靠性高达99.9999%的云计算核心存储资源池，并与私有云解决方案无缝对接，提供虚拟化和存储整体解决方案，与传统客户业务系统相比，性能提升了3倍，智能化达到90%，降低了用户管理和规划的难度；在传输建设上，华为在中石化原油、成品油、天然气各管道提供了大容量稳定可靠的传送平台，可以充分承载生产、管理、办公等各类业务需求;多策略的保护措施，MSTP设备50毫秒内倒换充分保证网络可靠性;通过智能网管进行统一管理，实时监控网络运行状况，提升网络管理和维护效率，降低管理成本；在智能工厂实践上，九江石化作为中石化“智能工厂”试点建设的四家单位之一，着力提高企业全面感知、预测预警、协同优化、科学决策能力。
截止目前，华为的ICT产品和解决方案服务于已经为中国石化、中国石油、中国海油等国内外油气企业TOP20中的12家提供专业的信息化服务。继去年年底华为和洛阳石化战略签约之后，今年年初，华为与石化盈科也正式达成战略合作关系。正如“云领创新、智引未来”--2016华为中国油气峰会上所阐述，华为公司也将利用自身的强大的研发投入和基础领域的积累与技术创新，和合作伙伴一起，为中国石化客户业务的创新贡献更多的力量。
全球首套聚甲醛二甲醚（PODE）“超绿工厂”稳定运行
2014年11月15日，全球首套3万吨/年甲醇工业化生产聚甲醛二甲醚工业示范装置完成试车，开始连续稳定运行阶段。
据悉，该装置位于山东省东营市广饶县东营市润成碳材料科技有限公司厂区内；自2014年9月下旬试车以来，经过近2个月的调试、改进，实现了装置连续稳定运行，各项指标达到设计要求；装置单耗符合预期。产品经实际检测，PODE2、PODE3-4纯度达到99%以上。该装置由润成科技与石油大学（华东）等数家单位联合研发，由中国工程师团队自行安装调试，拥有100%自主知识产权。聚甲醛二甲醚又称聚甲氧基二甲醚，简称PODE。1948年由杜邦实验室首次合成；PODE3-4是一种世界公认的环保型燃油组分，在不对现有柴油发动机做任何改动情况下，可以：
①改善发动机的燃烧质量使其排放尾气中颗粒物PM2.5含量大幅度降低；
②可明显提高普通柴油的十六烷值及润滑性；近年研究还发现，PODE2-4不含苯，不含甲醛；可作为绿色健康溶剂使用。
PODE对抗雾霾，健康环保的作用日趋受到重视，但工业化制备技术一直不够成熟。
“MTCD技术”研发团队历经六年默默耕耘，终使PODE生产从实验室走向工业化；2012年，实验室中试获得突破性成功；2013年，万吨级工业化装置一次性开车成功；2014年11月15日，3万吨/年MTCD装置全线开车成功。实现了整套装置自动化控制，连续生产。整个生产过程无副产，无固体排放；工艺废水全部回用。放空尾气即满足国家绿色排放标准，实现了近零排放。
该工业示范装置的建成投产标志着“MTCD技术”真正走向成熟，作为“绿色化工厂生产绿色化工品”理念的实践。
